对于汽车企业而言，如果想要制造出一流品质的产品，一流的工厂和制造工艺是重要武器。广汽丰田站在丰田这个跨国巨头的肩上，自成立起就导入了一系列全球领先的制造设备和工艺，并建成了包括冲压、焊接、注塑、涂装及总装5个工艺在内的布局合理的生产线，为高品质产品生产奠定了基础。
除了先进的制造设备和技术，丰田独有的“丰田生产方式”也被广汽丰田学习吸收并加以利用。“彻底杜绝浪费”是丰田生产方式的基本思想，而贯穿其中的两个支柱是准时化与“带人字边的自动化”。所谓“准时化”就是在通过流水作业装配一辆汽车的过程中，所需要的零部件在需要的时刻以需要的数量，不多不少地送到生产线旁边。“带人字边的自动化”是指先进的设备只是起点，人才是品质的最终保障。例如，在生产线上，广汽丰田就设有品质确认工位，对生产出来的产品进行检查，以保证不良品不会流到下个工位。
“不让错误和次品传到下一道工序”，作为丰田生产方式的基本点，最初受启发于丰田创始人佐吉发明的G型自动织布机。“自动化”这种想法并不来源于汽车生产，而是来源于一台1924年生产的织布机。丰田纺织的第一任社长丰田佐吉在蒸汽织布机的基础上发明了G型织布机，这台织布机的关键在于当经线发生断线时就会自动停止机械运转，因此不会生产不良品，也不会把不良品流通到下一个环节。这种断纱即自动停机的机制，后来转化为丰田生产线上著名的紧急停止拉线开关“Andon”(也称“安东”)。
“安东”这一有效阻止不良品产生的生产方式已经被其他汽车企业广泛效仿。在广汽丰田工厂，安东传统依旧。在生产线发生异常时，每一个工人都可以通过它来停止整条生产线的运转。如果是零配件有问题，马上通知物流工更换零配件;如果是工人状态不佳，还可以马上找人替换。正是在这样的精益生产中，广汽丰田两次荣膺“丰田全球品质奖”，成为丰田全球质量体系的佼佼者。在2012年，广汽丰田第二生产线获得了“零不良率”的全球最好成绩。
“红帽子”醒目权威
在广汽丰田工厂里，我们会看到这样一道风景线，除质量管理部的帽舌是红色的外，其他工人的帽子都是白色的，红色醒目而权威。
作为广汽丰田最大的部门——质量管理部，分为品质保证科、技术科、检查科和监察科。除品质保证科和技术科外，检查科主要负责整车下线后的全检，监察科则是在全检的基础上再进行抽检。
如果抽检时发现问题，广汽丰田则会反思：“为什么在全检时没有发现，是不是检查方法存在缺陷?”进而对其进行持续改善。这种反思在广汽丰田的品质保证体系里，被称作“自工序完结”。它包含两个方面：一是良品条件的确定，二是标准作业的遵守。
据介绍，每一辆凯美瑞下线后，都要经过外观检查、方向盘和仪表盘检查、轮毂测试仪、尾气检测和淋浴房等多方位“考验”，而后还会在小型试车跑道做综合测试。测试员将会模拟顾客驾驶模式以及载重等情况进行路试，确认实际使用时车辆是否会发生问题，测试合格后才能与消费者见面。据了解，一辆凯美瑞在出厂前总共要进行1500多项检测。
